硅橡胶杂件过程中生产不良的原因有很多，一般和生产工艺有关，找到不良的原因才会很快的改善不良，以下是生产工程中不良原因和改善方法：
一、胶部件微孔
硅橡胶杂件表面产生微孔，如果是A级外观客户会很难接受，产生不良的原因主要是原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO就可以解决。

二、厚度不匀硅橡胶杂件厚度不匀也是常见不良，主要有以下几点：
1、 用硅橡胶或纸片垫模。
2、 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。
3、如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。

三、困气
硅橡胶杂件困气会造成生产很大困惑，主要和模具有关，所以模具设计要考虑好排气的问题：
1、 排气次数不够。
2、 模具不合理，加开排气槽。
3、 对适当产品进行二次排气。
4、 喷洒少量脱模剂。

四、气泡
硅橡胶杂件表面如果生产气泡，可以改良一下几点：
1、 模温过高。
2、 硫化时间过长。
3、 增加排气次数。

五、不熟
硅橡胶杂件不熟的改良方法：
1、 温度不够高。
2、 硫化时间不够长。
3、 需改进硫化体系。
4、 可进行二次硫化。

六、错位
硅橡胶杂件错位是模具问题，首先要检查模具：
1、 定位锥松动，合模不准确。
2、 模具本身不合理。

七、脏污
硅橡胶杂件上有杂点的原因有以下几点：
1、 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。
2、 成型台面及周边环境不清洁。
3、 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。
4、模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。
5、 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。

八、缺胶
硅橡胶杂件缺胶一般是操作问题，着重改良一下几点：
1、 称胶不准。
2、 模温过高。
3、 压力不足。
4、 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。
5、 调整配方，减慢硫速。

九、表面喷霜
硅橡胶杂件很容易喷霜，原因有以下几点：
1、 硫化时间不够长。
2、 需改进硫化体系。
3、 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。
4、胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。
5、橡胶老化后易喷霜
6、应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

十、开胶
开胶不良一般是硅橡胶原材料的问题，检查一下原材料是否有一下问题：
1、塑性值偏小，初粘力小
2、胶有轻度自硫。
3、也可增加含胶率解决。

十一、裂烂>硅橡胶杂件爆水口有以下几个原因：
1、 模温过高。
2、 脱模剂喷洒过多。
3、 出模方式不正确。
4、合模线裂烂可提高机器压力。
5、 模具上有模痕，应及时清除。
6、 过硫。
7、模具结构不合理

十二、色泽不均
硅橡胶杂件色泽不均的改良方法
1、 平板温度不均匀。
2、 模具不光洁。
3、 对于某些易变色紫色、的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。