橡胶杂件的收缩率较大，波动范围也较宽，而模压橡胶杂件的尺寸公差要求往往比较严格，为了正确设计模具，获得尺寸合格的制品，掌握橡胶杂件收缩率尤为重要。

目前，国内橡胶杂件收缩率测试方法不统一，主要表现为：①试样形式和尺寸不统一，胶圈试样、长方形和正方形试样并存；②工艺不统一，工艺是影响橡胶杂件收缩率的主要因素，工艺上的差异使收缩率数据难保稳定；③测量工具不统一，胶圈试样一般用显微镜测量，而长方形和正方形试样用直尺测量。

规范模压硅胶制品收缩率的测试方法对保证不同批次橡胶杂件的尺寸稳定性，使不同模压橡胶杂件收缩率具有可比性有重要意义。影响模压橡胶杂件收缩率的因素：橡胶杂件收缩率受很多因素影响，其中最主要的是金属模具与硫化胶的热膨胀系数之差和硫化温度。模具所用金属材料的热膨胀系数与硫化胶的热膨胀系数之差越大、硫化温度越高，收缩率越大，由此引起的制品尺寸收缩率为热收缩率。

胶料配方组分及其用量均会影响胶料的热膨胀系数，一般来说含胶量越大，胶料热膨胀系数越大。炭黑和无机材料与模具材料热膨胀系数属于同一数量级，因此填充剂含量越大，胶料热膨胀系数越小。促进剂、增塑剂、树脂、油类和硫黄等也会影响胶料的热膨胀系数，所起的作用与生胶相同。胶料硫化时由于交联反应生成网状结构，使胶料聚集收缩，此种收缩称为化学收缩，但通常橡胶硫化时的化学收缩对制品收缩率的影响很小，只是在胶料含有大量的硫化剂而制备硬质橡胶时，才能显示出来。