橡胶异形件产生焦烧现象的原因：
(1)配方设计不当,硫化体系配置失衡,硫化剂、促进剂用量超常.
(2)对某些需要塑炼的胶种,塑炼未达要求,可塑性太低,胶质过硬,导致炼胶时急剧升温.炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高,冷却不够,也可能导致现场焦烧.
(3)混炼胶卸料时出片太厚,散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧.
(4)胶料存放过程中管理不善,在剩余焦烧时间用尽之后,仍堆放不用,出现自然焦烧.

预防橡胶异形件焦烧方法：
1.胶料的配方设计要适宜、合理。如尽可能采取促进剂多种并用的方式；为了适应高温、高压、高速炼胶工艺，可配用适量（0.3-0.5份）的防焦剂等。
2.对于胶料的冷却措施，可通过严控机温，辊温及充分的冷却水循环，使操作温度不超过焦烧临界点。
3.胶料半成品的管理，保证每批料有流水卡跟随，遵循“先进先出”存库原则，并规定每车料的最长留库时间并不逾越。另外，保持库房良好通风。

焦烧是胶料在工艺过程中产生的早期硫化现象。
焦烧实质上是在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，也可以叫做胶料的热历程。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。
（胶料在贮存加工成型过程中受热的作用，发生早期硫化（交联）并失去流动性能和再加工的能力，这就是所谓焦烧现象。焦烧问题可以通过哪些途径来解决？
通常可以通过下途径解决：
（1）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能。
（2）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；
（3）采用防焦剂。