氟胶制品的性能优势源于优质原材料和精湛生产工艺，其生产是复杂的系统工程，主要包括混炼、成型、硫化、修边、检测等多个环节，每个环节的工艺控制都直接影响产品质量和性能。做好生产工艺管控和质量控制，能确保氟胶制品具备稳定的耐高温、耐化学腐蚀、耐油等性能，满足高端工业领域的严苛需求。
混炼是氟胶制品生产的第一道核心工序，主要是将氟橡胶生胶与硫化剂、促进剂、填充剂等辅料，按一定比例混合均匀，制成性能均匀的混炼胶。混炼过程中，需严格控制混炼温度、时间和辅料配比，温度过高会导致氟橡胶提前硫化，影响后续加工；温度过低则辅料混合不均匀，影响制品性能稳定性；混炼时间过长或过短，都会影响混炼胶的均匀度和流动性。同时，辅料选择需与氟橡胶适配，确保混炼胶具备优异的特殊性能。
成型是将混炼胶加工成所需形状的工序，根据品类和结构，成型方式主要有模压成型、挤出成型、注射成型等。模压成型主要用于生产氟胶密封件、垫片等结构相对简单的制品，通过模具将混炼胶压制成型，需控制成型压力、温度和时间，确保尺寸精度和结构完整性；挤出成型主要用于生产氟胶软管、胶条等长条状制品，通过挤出机将混炼胶挤出成所需形状，需控制挤出速度、温度和口模尺寸，确保尺寸均匀、表面光滑；注射成型主要用于生产结构复杂、尺寸精度要求高的制品，通过注射机将混炼胶注入模具内成型，效率高、精度高，适合批量生产。
硫化是氟胶制品生产的关键工序，将成型后的半成品，在一定温度和压力下进行硫化反应，使氟橡胶分子发生交联反应，形成稳定分子结构，赋予制品优异性能。硫化过程中，需严格控制硫化温度、压力和时间，参数不当会影响硫化效果，导致制品性能下降，出现老化、变形、开裂等问题。硫化完成后，需对制品进行冷却处理，确保尺寸稳定。修边和检测是质量控制的最后两道工序，修边去除制品表面毛边、飞边，确保表面光滑、尺寸达标；检测则对制品性能、尺寸、外观等进行全面检查，剔除不合格产品，确保出厂产品质量合格、性能稳定。