工业橡胶的性能不仅取决于原材料配方，还与加工工艺密切相关，合理的加工工艺能充分发挥原材料的性能优势，确保工业橡胶制品的性能稳定、尺寸精准、外观合格；反之，加工工艺不当，会导致制品性能下降，出现气泡、开裂、变形、尺寸偏差等问题，影响产品质量和使用寿命。因此，掌握工业橡胶的加工工艺，做好性能管控，是保障工业橡胶制品质量的关键。
工业橡胶的加工工艺主要包括混炼、成型、硫化、修边、检测等环节，每个环节都有严格的工艺要求，直接影响制品性能。混炼环节，是将橡胶生胶与硫化剂、促进剂、填充剂、防老剂等辅料，按一定比例混合均匀，制成混炼胶的过程。混炼过程中，需严格控制混炼温度、混炼时间和辅料配比，温度过高会导致橡胶提前硫化，温度过低则辅料混合不均匀，混炼时间过长或过短，都会影响混炼胶的均匀度和流动性，进而影响后续加工和制品性能。
成型环节，是将混炼胶加工成所需形状的半成品的过程，常用的成型方式有模压成型、挤出成型、注射成型等。模压成型适用于结构相对简单、批量较小的制品，如密封件、垫片等，需控制成型压力、温度和时间，确保制品尺寸精度和结构完整性；挤出成型适用于长条状制品，如软管、胶条等，需控制挤出速度、温度和口模尺寸，确保制品尺寸均匀、表面光滑；注射成型适用于结构复杂、尺寸精度要求高、批量较大的制品，效率高、精度高，需控制注射压力、温度和时间，避免出现气泡、缺料等问题。
硫化环节，是工业橡胶加工的关键工序，将成型后的半成品，在一定温度和压力下进行硫化反应，使橡胶分子发生交联反应，形成稳定的分子结构，赋予制品优异的弹性、耐磨性、耐腐蚀性等性能。硫化过程中，需严格控制硫化温度、压力和时间，参数不当会导致硫化不足或过硫化，硫化不足会使制品性能下降，容易老化、变形；过硫化会使制品变硬、变脆，容易开裂。修边环节，是去除制品表面毛边、飞边的过程，确保制品表面光滑、尺寸达标，修边时需避免划伤制品表面，影响性能。检测环节，是对制品性能、尺寸、外观等进行全面检查，剔除不合格产品，确保出厂产品质量合格、性能稳定。