橡胶密封圈的密封效果和使用寿命，不仅取决于橡胶材质性能，还与结构设计密切相关。合理的结构设计能充分发挥橡胶材质的弹性优势，提升密封可靠性，适配不同工况需求，延长使用寿命；反之，不合理设计会导致密封失效、磨损加快，影响设备正常运行。随着工业密封需求提升，橡胶密封圈的结构设计也在不断优化，向高效密封、长寿命、适配性强的方向发展。
橡胶密封圈的常见结构主要有O型圈、Y型圈、V型圈、U型圈、组合密封件等，不同结构的密封原理和适配场景各不相同。O型圈结构最简单，呈圆形截面，凭借优异弹性，安装在沟槽内后通过挤压变形实现密封，安装便捷、成本适中，适配常温、常压下的静态密封和低速动态密封，广泛应用于各种工业设备；Y型圈呈Y形截面，密封面为斜面，压力作用下密封面会紧密贴合密封面，压力越大密封效果越好，适配中高压下的动态密封，如液压、气动系统的活塞、活塞杆密封等；V型圈呈V形截面，由多个密封圈组合使用，密封性能好、耐压性强，适配高压、高速动态密封，常用于重型机械、高压设备；U型圈呈U形截面，弹性好、密封可靠，适配中低压下的动态和静态密封，广泛应用于液压油缸、气缸等设备；组合密封件由多种结构密封圈组合而成，结合不同结构优势，具备优异密封性能、耐磨性和耐压性，适配严苛的动态密封工况。
橡胶密封圈的结构设计优化，主要围绕提升密封性能、耐磨性、耐压性和适配性展开。设计中需根据密封工况、压力、温度、运动形式等因素，合理设计截面形状、尺寸、沟槽配合尺寸等，确保充分发挥弹性优势，实现高效密封。例如，高压工况下，增加截面厚度、优化密封面角度，提升耐压性，防止被高压介质挤压损坏；动态密封工况下，优化表面结构，增加接触面积，减少摩擦，提升耐磨性；高温工况下，优化结构，减少应力集中，防止高温变形、老化。此外，还可通过表面添加涂层、嵌入增强材料等方式，进一步提升性能，如添加耐磨涂层减少摩擦损耗，嵌入金属骨架增强刚性和耐压性。