老化是橡胶密封圈使用过程中最常见的问题之一，也是导致密封件密封失效、使用寿命缩短的主要原因。橡胶密封圈的老化，是指橡胶材质在使用过程中，受环境因素、工况条件、自身材质等影响，发生化学变化和物理变化，导致其弹性、耐磨性、密封性等性能下降，出现变硬、变脆、开裂、溶胀等现象。了解老化原因，采取有效的延缓措施，能延长密封圈使用寿命，确保密封效果，降低设备故障率。
橡胶密封圈的老化原因主要分为环境因素、工况因素和自身材质因素三类。环境因素中，高温是最主要的老化诱因，高温会加速橡胶分子的氧化反应，破坏分子结构，导致密封圈失去弹性、变硬变脆；紫外线照射会破坏橡胶分子的化学键，导致密封圈老化、开裂，尤其户外使用的密封圈，受紫外线影响更为明显；潮湿环境会使橡胶材质吸水，导致性能下降，长期处于潮湿环境中，还可能引发霉变，加速老化；腐蚀性气体、粉尘等环境，会侵蚀橡胶材质，导致密封圈被腐蚀、溶胀，加速老化进程。
工况因素方面，工作压力过高，会导致密封圈长期处于过度挤压状态，分子结构受损，加速老化；工作温度波动过大，会使密封圈反复经历收缩和膨胀，导致疲劳老化，出现开裂、变形等现象；密封介质的影响也较为显著，油液、强酸、强碱等介质，会渗透到橡胶分子内部，破坏分子结构，导致密封圈溶胀、软化或变硬，加速老化；动态密封工况中，密封圈与密封面之间的长期摩擦，会产生热量，同时磨损表面，加速老化。
自身材质因素中，不同材质的橡胶密封圈，老化速度差异较大，天然橡胶、普通丁腈橡胶等材质，老化速度相对较快，而氟橡胶、硅橡胶等材质，老化速度较慢；橡胶密封圈的配方不合理，如辅料添加比例不当，也会影响其抗老化性能，加速老化。针对这些老化原因，延缓措施主要有：选择抗老化性能优异的橡胶材质，根据工况选择适配材质；控制使用环境，避免长期暴露在高温、紫外线、潮湿、腐蚀性环境中；优化工况条件，控制工作压力和温度，减少温度波动；做好日常维护，定期清理密封面，添加适配润滑剂，减少摩擦；定期检查，及时更换老化迹象明显的密封圈，避免密封失效。